Pudełka czekoladowe Manroland z okienkiem PET Kolorowy pilot offsetowy Pomiar i regulacja koloru atramentu Wprowadzenie do technologii

Pudełka czekoladowe Manroland z okienkiem PET Color-Pilot offsetowym pomiarem koloru atramentu i wprowadzeniem technologii regulacji

 

W ostatnich latach przemysł poligraficzny zastosował kolorymetrię do oceny materiałów drukowanych, szczególnie w odniesieniu do zarządzania kolorem we wszystkich procesach w znormalizowanym i cyfrowym łańcuchu produkcyjnym. W przypadku druku w kolorze dodatkowym końcowy efekt kolorystyczny można dokładnie ocenić poprzez pomiar i analizę nasycenia nasycenia barwą.

 

Z tego powodu Manroland opracował nowy system pomiarowy Color-Pilot, umożliwiający integrację pomiaru i regulacji gęstości i chrominancji.

 

Od ponad 20 lat, aby osiągnąć zamierzony efekt oryginalnego rękopisu i zachować jego stabilność, różne drukarnie stosują technologię pomiarową i adiustacyjną. W procesie tym ważną rolę odgrywa densytometria (oznaczanie gęstości atramentu).

 

Pasek gęstości farby na podłożu jest określany optycznie. W rezultacie system określa, czy w zmierzonym obszarze atramentu potrzeba więcej czy mniej atramentu. Złożone algorytmy regulacji ostatecznie skutkują precyzyjnym otwieraniem/zamykaniem elementów określających ilość atramentu, które kontrolują te strefy atramentu. W tym zakresie na papierze drukowana jest mniejsza lub większa ilość atramentu, co odgrywa rolę w kontrolowaniu ilości atramentu.

 

Pierwsze urządzenie do regulacji atramentu pojawiło się w 1977 roku

Manroland zaprezentował pierwszą generację urządzenia do kondycjonowania atramentu RolandCCI w 1977 roku. Od tego czasu urządzenia tego typu są stale udoskonalane pod względem szybkości, dokładności pomiaru i niezawodności. Pod koniec lat 80-tych wraz z wprowadzeniem trzeciej generacji urządzeń kalibracyjnych czas pomiaru uległ znacznemu skróceniu: pasek pomiarowy o długości 1020 mm można było zmierzyć w 14 sekund, a na pasku pojawiło się więcej bloków pomiarowych z szerokość zaledwie 3mm, dzięki czemu można było uzyskać więcej informacji na całym arkuszu (340 bloków pomiarowych na arkuszu średniej wielkości).

 

W 1990 roku, dzięki urządzeniu do regulacji atramentu zastosowanemu w maszynie offsetowej Roland 700, czas kontrolowania poślizgu ilościowego w zbiorniku z atramentem został znacznie skrócony: jeśli w przypadku maszyny sześciokolorowej zajmowało to 6 sekund, obecnie jest to mniej niż tym razem. Kiedy w 1998 roku wprowadzono czwartą generację RolandCCI, możliwe było użycie głowicy pomiarowej do określenia drukowanych pasków kontrolnych o szerokości zaledwie 3 mm.

 

Color-Pilot integruje wyznaczanie gęstości i kolorymetrię

W 2002 roku Color-Pilot zrobił najważniejszy krok, integrując regulację gęstości pomiaru chrominancji z systemem pomiarowym.

 

Aby zmierzyć i dostosować gęstość atramentu, Color-Pilot jednocześnie określa wartości chrominancji z każdego małego bloku pomiarowego o wymiarach zaledwie 3 mm x 4 mm na wydrukowanym pasku pomiarowym, bez potrzeby dodatkowego czasu. Dla każdego zespołu drukującego i każdego obszaru suwaka atramentowego można wprowadzić znamionową pozycję w przestrzeni kolorów.

 

Nagrywanie różnicy kolorów

Wyniki pomiarów kolorów są wyświetlane wizualnie w postaci graficznych i cyfrowych zapisów różnic kolorów (△ e-zapisy), dzięki czemu można natychmiast zobaczyć zakres tolerancji (dopuszczalna różnica kolorów) i zakres tolerancji poza nim.

 

Każdy zespół drukujący posiada opcję tzw. wyświetlacza powiększonego. Można wyświetlić indywidualne elementy kontroli atramentu w każdej strefie atramentu. Różnica kolorów między wartością znamionową a wartością rzeczywistą jest wyświetlana w postaci liczb, grafiki i kwadratowego bloku kontrolnego, aby wizualnie sprawdzić autentyczność koloru.

 

Statystyki różnic kolorów

Funkcja „Zapisu statystycznego” systemu Color-Pilot tworzy statystyki ze wszystkich zarejestrowanych pomiarów części pod napięciem i tworzy prostokątny wykres w oparciu o △E. W funkcji „Statystyki” na podstawie wszystkich pomiarów dla każdego obszaru slajdów można obliczyć minimalną, dużą i średnią różnicę kolorów (każdy slajd ma blok pomiarowy) i wyświetlić ją w liczbach i na wykresach.

 

Funkcja „Wykres prostokątny” oblicza również minimalną, dużą i średnią różnicę kolorów ze wszystkich obszarów suwaków atramentu dla każdego zmierzonego arkusza i wyświetla ją na wykresach i rysunkach, które można wydrukować w postaci raportów.

 

Zalety regulacji gęstości

Densytometria jest odpowiednią techniką pomiaru ilości atramentu. Gęstość ta jest bezpośrednio powiązana z grubością warstwy farby na zadrukowanym arkuszu: zazwyczaj w zakresie grubości warstwy farby do znakowania barwnego (do 1/1000mm) występuje niemal liniowa zależność pomiędzy gęstością a grubością warstwy farby, przygotowanie gęstości odpowiedniej do pomiaru i regulacji grubości warstwy farby na zadrukowanym arkuszu. Na zmierzoną wartość ma bezpośredni wpływ regulacja suwaka atramentu, tak że zmierzona wartość staje się grubością warstwy atramentu.

 

Efekt połysku dyfuzyjnego spowodowany wysychaniem atramentu można wyeliminować, stosując montowany z przodu filtr polaryzacyjny do określania gęstości. To prawie eliminuje różnicę gęstości pomiędzy suchym i mokrym tuszem, jednak stosowanie filtrów polaryzacyjnych w kolorymetrii jest problematyczne.

Automatyczna regulacja położenia suwaka atramentowego odciąża drukarza: musi on jedynie okresowo wyciągać kartkę, mierzyć i sugerować korekty. W ten sposób w druku formalnym może dostosować ilość pracy atramentu do algorytmu sterującego komputerowo. Jakość całej partii drukowanych części jest obliczana na podstawie analizy statystycznej i dostarczana klientom jako dowód jakości potwierdzający jakość druku.

 

Jego zaletą jest to, że dostosowując gęstość ważnego parametru procesu, czyli grubość warstwy farby, zapewnia stabilność procesu druku i utrzymuje stabilność uzyskanego efektu druku.

 

W przypadku drukarni komercyjnych, które do drukowania obrazów punktowych używają tylko czterech kolorów, w większości przypadków czysta densytometria i systemy kondycjonowania są całkowicie wystarczające, ponieważ rzadko drukują kolory dodatkowe. Proces standaryzacji w przygotowaniu do druku i druku zwiększa produktywność i efektywność ekonomiczną całego systemu poligraficznego.

 

Pomiar chrominancji uzupełnia pomiar gęstości

Drukarnie opakowań potrzebują dodatkowych metod pomocniczych ze względu na wysokie wymagania dotyczące percepcji barw nadruków na opakowaniach. Często oceniają atramenty terenowe typu spot color, których kolor powinien mieć taki sam odcień jak producent lub produkt.

 

Aby obiektywnie ocenić arkusze drukarskie, potrzebny jest system pomiaru i oceny, który będzie w stanie imitować wrażenia wzrokowe oka. System ten nazywa się kolorymetrią. Jeśli zmierzona zostanie tylko wartość gęstości, nie będzie można dokładnie określić, czy odcień atramentu jest dokładny. W takim przypadku nawet zmiana położenia suwaka atramentu nie pomoże.

 

Ten sam tusz, w zależności od zastosowanego podłoża (grubość, nasiąkliwość, kolor papieru), będzie również powodował różne wrażenia wizualne na zadrukowanym arkuszu przy tej samej gęstości. Kolor podłoża (czyli różna biel papieru) odgrywa główną rolę jako przyczyna odmiennego postrzegania kolorów.

 

W oficjalnym procesie druku, ze względu na awarię, konieczne jest ponowne potwierdzenie próbki druku w celu zmiany gęstości znamionowej. W tym przypadku właściwym rozwiązaniem jest uzupełnienie wyznaczania gęstości o oznaczanie chrominancji, które zapewnia system Color-Pilot.