Pudła z tektury falistej z kontrolą jakości papieru kraft w procesie produkcyjnym technologii bezpośredniego wytwarzania płyt CDI

Pudła z tektury falistej z papieru kraftowego Kontrola jakości w procesie produkcyjnym technologii bezpośredniego wytwarzania płyt CDI

W ostatnich latach, wraz ze wzrostem świadomości ekologicznej, druk fleksograficzny jest znany i bliski coraz większej liczbie osób. Jednocześnie elastyczna wersja laserowej technologii bezpośredniego obrazowania cyfrowego stopniowo stała się gorącym tematem. Obecnie coraz popularniejsze wykorzystanie w branży CDI (Cyrel Digital lmager), tej technologii bezpośredniego wytwarzania płyt, kontroli jakości każdego procesu w całym procesie produkcyjnym, jest warte naszej wspólnej dyskusji.

W porównaniu z tradycyjnym drukiem fleksograficznym, z punktu widzenia technologii przygotowania do druku, personel przygotowujący do druku korzystający z procesu wytwarzania płyt CDI ma zupełnie inne priorytety do rozważenia. Przewaga wersji cyfrowej (płyta drukarska CDI) nad tradycyjną płytą drukarską polega na tym, że przy tej samej grubości płyty drukarskiej, przy tej samej grubości linii, tym samym procencie sieci, nachyleniu Kąt podstawy podporowej płyty drukarskiej CDI jest o około dziesięć stopni większa niż wersja tradycyjna. Wynik ten znajduje odzwierciedlenie w druku, dzięki czemu w wersji CDI nadruk jest mniejszy niż w wersji tradycyjnej, współczynnik rozszerzalności jest mniejszy, linia jest wyraźniejsza, a zmiana grubości jest łatwiejsza do kontrolowania.

W tradycyjnej wersji obróbki wstępnej, jeśli szorstkie linie pozytywowe są zmniejszone, a drobne linie negatywowe są grubsze, poziom obrazu powinien zostać zmniejszony o około 15%. Przy zastosowaniu metody wytwarzania płyt CDI w zasadzie najmniejsza linia dodatnia jest nie mniejsza niż 0.03 mm, najmniejsza linia ujemna jest nie mniejsza niż 0.{{12} } 8 mm. Aby poprawić drukowalność i drukowność płyty drukarskiej, minimalna kropka na płycie drukarskiej powinna wynosić 2% lub więcej, minimalna średnica niezależnego punktu jest nie mniejsza niż 0,15 mm, a wykonane części żywe powinny unikać włączania długiego monochromatycznego gradient siatki absolutnej, w przypadku napotkania nakładki wielobarwnej i stopniowej zmiany jednego lub dwóch kolorów do zera, najlepiej podać minimalną kropkę 2%, jeśli konieczne jest wykonanie siatki absolutnej, należy to zrobić maksymalnie od 2% do 0% uzyskaj jednolity, schodkowy układ, a zakres nie powinien być zbyt długi. Jeśli napotkasz duży obszar gradientu pola do siatki, w większości przypadków pole to jest dzielone na dwie wersje, aby warstwa farby nie była gruba, a w konkretnym procesie konieczne jest zmniejszenie dolnej części wersji kolorowej stopniowo w oparciu o oryginalną wersję big color i cofnięty kolor tła w miarę możliwości, aby ukryć miejsce netto w 60% do 70% koloru podstawowego. W ten sposób unika się zjawiska nagłego zatwardzenia przy absolutnej siatce wersji kolorowej tła, a oryginalna wersja o dużym kolorze stara się zwiększyć minimalną kropkę do 2%.

Ponadto można wprowadzić pewne ulepszenia, stosując CDI w procesie naprawy nieszczelności przed prasowaniem. Biel wypełniająca to przede wszystkim proces mający na celu kompensację błędu rejestracyjnego prasy drukarskiej, ale biel wypełniająca niesie ze sobą także inny niekorzystny skutek, tzn. oryginalny projekt zostanie w niewielkiej części zmieniony. Na przykład, jeśli blok koloru poinsecji i niebieski blok są połączone przyciskiem 0.15 mm, sąsiadujące miejsce dwóch kolorowych bloków spowoduje utworzenie fioletowych linii o szerokości zbliżonej do 0.15 mm, czyli nie do przyjęcia dla klientów w przypadku niektórych wymagających produktów. W procesie CDI możemy wykorzystać zalety dużego nachylenia płyty drukarskiej CDI do podparcia podstawy oraz wyraźnej krawędzi linii drukującej w celu dostosowania grubości zestawu płyty barwnej, czyli ustalonej linii wersja CPI została zmieniona z 0.1 powszechnie używanej w wersji tradycyjnej na 0.05 ~ 0.07mm. Jednocześnie klamrę w częściach pod napięciem można regulować w zakresie około 0,07 ~ 0,1 mm.