Jak kontrolować konsystencję Samoprzylepnych Etykiet Dekoracyjnych

Jak kontrolować konsystencję Samoprzylepnych Etykiet Dekoracyjnych

W codziennym procesie produkcyjnym utrzymanie spójności koloru druku etykiet zawsze stanowiło trudny problem dla operatorów produkcji. Wiele przedsiębiorstw zajmujących się drukowaniem etykiet było reklamacjami klientów, a nawet zwrotami z powodu różnicy kolorów produktów etykietowych. Jak więc kontrolować spójność kolorystyczną produktu w procesie produkcji etykiet? Autor omawia z następujących aspektów i wszystkich.

(1) Ustanowienie rozsądnego systemu zarządzania kolorami

Wiemy, że druki nie są w stanie całkowicie uniknąć aberracji chromatycznej. Kluczem jest opanowanie aberracji chromatycznej w rozsądnym zakresie. Następnie pierwszym krokiem dla przedsiębiorstw zajmujących się drukiem etykiet w celu kontrolowania spójności kolorów produktów etykietowych jest ustanowienie doskonałego i rozsądnego systemu zarządzania kolorami, aby operatorzy znali zakres kwalifikowanych produktów. Konkretne punkty są następujące.

1. Zdefiniuj górną i dolną granicę koloru produktu

Gdy po raz pierwszy produkujemy wyrób z etykietą, powinniśmy wypracować górną granicę, normę i dolną granicę koloru wyrobu z etykietą, która jest określana jako „odbitka” po potwierdzeniu przez klienta. W przyszłej produkcji, w oparciu o standardowy kolor proofa i ściśle zastrzegając, że fluktuacja kolorów nie powinna przekraczać górnej i dolnej granicy, tak aby przy zapewnieniu spójności kolorystycznej produktów etykietowych mogła również dać personelowi produkcyjnemu rozsądny zakres fluktuacji kolorów, ale także sprawia, że ​​standard kolorów produktu jest bardziej funkcjonalny.

2. Popraw system podpisywania próbek, kontroli i wyrywkowej kontroli pierwszej i ostatniej części

Aby dodatkowo zapewnić wdrożenie standardu kolorystycznego, elementy kontrolne koloru oznakowanych produktów należy dodać do systemu podpisywania próbek pierwszej i ostatniej części oznakowanych produktów, aby ułatwić personelowi zarządzania produkcją kontroluj różnicę kolorów oznakowanych produktów, a nieodpowiednie oznakowane produkty nie przejdą kontroli. Jednocześnie należy wzmocnić kontrolę i kontrolę wyrywkową, aby zapewnić, że produkty etykietowe poza rozsądnym zakresem różnicy kolorów mogą zostać znalezione i przetworzone na czas podczas procesu drukowania i produkcji produktów etykietowych.

(2) Drukowanie standardowego źródła światła jest bardzo ważne

Według zrozumienia autora, wiele przedsiębiorstw zajmujących się drukowaniem etykiet nie stosuje standardowego źródła światła do drukowania, co powoduje ukryte zagrożenia dla kontroli spójności kolorów produktów etykietowych. Wiele firm zajmujących się drukowaniem etykiet korzysta ze źródeł światła na nocnych zmianach, aby zobaczyć kolory, które znacznie różnią się od tych widocznych w świetle dziennym w ciągu dnia, co powoduje różnice w kolorach drukowania. Dlatego zaleca się, aby większość przedsiębiorstw zajmujących się drukowaniem etykiet używała standardowego źródła światła do drukowania. Przedsiębiorstwa warunkowe muszą być również wyposażone w standardowe pudełko ze źródłem światła, aby pracownicy mogli przeprowadzać kontrast kolorów produktów etykietowych przy standardowym źródle światła. Pozwala to skutecznie uniknąć problemu różnicy kolorów drukowania spowodowanego przez niestandardowe źródło światła.

(trzy) problemy z atramentem doprowadzą do różnicy kolorów

Autor spotkał się również z taką sytuacją: etykieta produktów umieszczona w miejscu klienta na pewien czas, jej kolor atramentu stopniowo się zmieniał (głównie na blaknięcie), ale przy kilku pierwszych partiach produktów nie występowało to samo zjawisko. Ta sytuacja jest zwykle spowodowana użyciem przeterminowanego atramentu. Okres trwałości zwykłego atramentu UV wynosi zwykle jeden rok, użycie przeterminowanego atramentu jest łatwe do pojawienia się produktów etykietowych, takich jak blaknięcie. Dlatego przedsiębiorstwa drukujące etykiety muszą zwracać uwagę na stosowanie atramentu produkowanego przez zwykłych producentów przy użyciu atramentu UV i zwracać uwagę na okres trwałości atramentu, terminowo aktualizować zapasy, aby nie używać przeterminowanego atramentu. Ponadto należy zwrócić uwagę na ilość dodatków do farby w procesie drukowania. Stosowanie nadmiernych dodatków do tuszu może również prowadzić do zmiany koloru tuszu po wydrukowaniu. Dlatego przy stosowaniu różnych dodatków do tuszu najlepiej jest komunikować się z dostawcami tuszu, a następnie ustalić właściwą proporcję zakresu dodatków.

(cztery) spójność kolorów tuszu w kolorze dodatkowym

W procesie produkcji druku etykiet często konieczne jest przygotowanie farb spot color. Wiele przedsiębiorstw zajmujących się drukowaniem etykiet przygotowuje atramenty w kolorze dodatkowym z różnicą kolorów próbek. Głównym powodem tego rodzaju sytuacji jest zła proporcja tuszu. Atramenty z kolorami dodatkowymi składają się z różnych podstawowych atramentów, a większość atramentów UV to kolory PANTONE, dlatego zwykle wykonujemy atramenty z kolorami dodatkowymi zgodnie z proporcjami podanymi na karcie kolorów Pantone. Ale tutaj, aby zaznaczyć, że karta kolorów Pantone dotycząca proporcji atramentu niekoniecznie jest całkowicie dokładna, często będzie niewielka różnica. W tej chwili istnieją pewne wymagania dotyczące doświadczenia drukarki, ponieważ bardzo ważna jest wrażliwość drukarki na kolor atramentu. Drukarze powinni więcej się uczyć i więcej ćwiczyć oraz gromadzić więcej doświadczenia w tej dziedzinie, aby osiągnąć poziom biegłości. W tym miejscu chcę przypomnieć, że nie wszystkie atramenty bazują na kolorze pantone. W przypadku napotkania farb kolorowych innych niż Pantone, nie można stosować proporcji z karty kolorów Pantone jako standardu, w przeciwnym razie trudno jest przygotować wymagany kolor.

Ponadto wiele przedsiębiorstw zajmujących się drukowaniem etykiet jest wyposażonych w wagi elektroniczne, aby zapewnić dokładność proporcji atramentu. Warto propagować takie zachowanie. Standaryzacja jest jednym z ważnych środków postępu produkcji przemysłowej. Pierwsze przygotowanie atramentu koloru dodatkowego powinno zostać odnotowane przez operatora na karcie procesu, aby zapewnić podstawę danych do następnego przygotowania atramentu koloru dodatkowego, ale także w celu zapewnienia spójności różnych zmian, przygotowania różnych operatorów koloru dodatkowego koloru atramentu.

(5) wstępne przygotowanie płyt i spójność kolorów

Wiele firm zajmujących się drukiem etykiet spotkało się z taką sytuacją: kolor wydrukowanych przez nich produktów etykietowych bardzo różni się od kolorów próbek dostarczonych przez klientów. Większość tych problemów jest spowodowana niedopasowaniem między gęstością i rozmiarem punktu na płycie drukarskiej a gęstością i rozmiarem punktu w próbce. W takim przypadku autor sugeruje następujące kroki w celu poprawy. Przede wszystkim użyj specjalnej linijki do kabli, aby zmierzyć liczbę próbek i kabli, aby określić liczbę płytek i kabli, a liczba próbek i kabli jest spójna, ten krok jest kluczowy. Po drugie, szkło powiększające służy do obserwacji, czy rozmiar kropki każdej kolorowej płyty drukarskiej jest zgodny z rozmiarem kropki odpowiedniego koloru próbki. Jeśli nie, rozmiar kropki należy dostosować, aby był spójny lub przybliżony. Należy tutaj zauważyć, że rozmiar kropki ustawiony do wykonywania klisz powinien być nieco mniejszy niż rozmiar kropki na próbce, ponieważ rozmiar kropki zwiększy się po wydrukowaniu. Na koniec sprawdź, czy kolor farby drukarskiej jest zgodny z kolorem próbki farby. Ogólnie rzecz biorąc, powyższe trzy można osiągnąć, a kolor drukowanej etykiety jest zasadniczo taki sam, jak kolor próbki klienta, bez zbyt dużej różnicy.

(6) w fleksograficznych parametrach walca związanych z konsystencją koloru

Wiele przedsiębiorstw zajmujących się drukowaniem etykiet używa sprzętu do druku fleksograficznego do drukowania etykiet. Taka sytuacja miała miejsce: goniąc za kolorem próbki dostarczonej przez klienta, w żadnym wypadku nie może ona osiągnąć koloru próbki, który jest taki sam lub zbliżony. Patrząc pod lupą na kropkę nad płytą drukarską, można stwierdzić, że rozmiar i gęstość były bardzo zbliżone do próbki klienta, a kolor atramentu jest podobny. Co zatem powoduje aberrację chromatyczną?

Na kolor produktu etykietowego do druku fleksograficznego ma wpływ odcień farby, rozmiar i gęstość kropek, ale także liczba linii siatki i głębokość rolki siatki. W normalnych warunkach liczba rolek siatkowych i płyt oraz liczba kabli sieciowych w stosunku 3∶1 lub 4∶1. Dlatego przy użyciu sprzętu do drukowania fleksograficznego do drukowania produktów etykietowych, aby zachować kolor zbliżony do próbki, oprócz procesu tworzenia płyt należy zwrócić uwagę na rozmiar i gęstość kropki w jak największym stopniu oraz próbkę, ale zwróć również uwagę na ilość kabli sieciowych rolek oraz głębokość otworu oczek, dopasowując te parametry tak, aby na etykiecie produktów i próbce uzyskać kolor zbliżony do efektu. Druk fleksograficzny ma oczywiście również wyjątkową zaletę w zakresie kontroli spójności kolorów, czyli krótkiej ścieżki atramentu, dozowania do atramentu. Po ustaleniu tych parametrów kolor podobnych etykiet będzie w przyszłości w zasadzie taki sam dla każdej produkowanej partii.